bidones-tecnocoat

TECNOCOAT H-2049 EL

Membrana de poliurea elongable (>450%) para la impermeabilización y la protección

Poliurea bi-componente, para la impermeabilización, sellado y protección, de pulverización en caliente. Se forma a través de la mezcla de dos componentes líquidos de alta reactividad, Tecnocoat P-2049 /A (isocianatos) y Tecnocoat H-2049-EL /B (resinas), utilizando nuestro equipo de pulverización específico (TC2049) o similar, para obtener una membrana de poliurea, sólida, aromática, completamente adherida al sustrato, sin juntas ni solapes altamente elongable, estanca e impermeable, especialmente diseñada para aplicar en elementos con movimientos estructurales de diltación o contracción (especialmente cubiertas metálicas).



ce0 emisiones VOC

Usos

Para la aplicación en las siguientes situaciones:

  • Cubiertas de metal (zinc, cobre, prelacado)
  • Elementos con altos movimientos de dilatación debido a diferenciales de temperatura
  • Cubiertas transitables planas, inclindadas, invertidas, terrazas, balcones
  • Losas y forjados estructurales de hormigón, así como cimentaciones y muros(EN-1504-2)
  • Vehiculos, embarcaciones
  • Mobiliario y tematización
  • Cubiertas fibrocemento/asbestos (sobre TECNOFOAM)
  • Protección de sistemas de poliuretano de aislamiento térmico (TECNOFOAM)

NOTA: consultar con nuestro departamento técnico sobre la aplicación en otro tipo de sustrato o situaciones de uso

espesor  mínimo 1,5 mm
tiempo de secado inicial ±15 segundos
resistencia a tracción >20 MPa
elongación a la rotura >450 %
dureza Shore A/D >85 / >55
método de aplicación equipo dosificador


FICHA TÉCNICA(PDF)
FDS, CERTIFICADOS, HOMOLOGACIONES...(link)
Marcaje CE - Declaración de prestaciones (DdP)

Declaración de prestaciones

PRODUCTONORMAFECHAREVISIÓNLINK
TECNOCOAT H-2049 EL 1504 2024-06-12 0 DOWNLOAD

CARACTERÍSTICAS GENERALES

  • Poliurea bi-componente, aromática, que una vez aplicada crea una membrana gran elongabilidad, durabilidad, impermeabilización y estanqueidad certificadas sobre elementos con gran movimientos estructurales como cubiertas metálicas (acero galvanizado, zinc, cobre, placa prelacada..)
  • Tambien es posible aplicarla en cubiertas transitables planas o inclinadas, peatonales, losas de hormigón, muros de cimentación.
  • La aplicación y formación de la membrana sólida se realiza mediante nuestro equipo de dosificación TC2049 (spray-equipment.tecnopolgroup.com) o similar.
  • Dispone de marcado CE sobre la base de una Declaración de Prestaciones (DoP) elaborada conforme al reglamento UE305/2011.
  • La versatilidad de la membrana y su secado de aprox. 15 segundos, le proporcionan la posibilidad de adaptarse sobre cualquier superficie convirtiéndose en el producto ideal para aplicarse en áreas irregulares con formas de cualquier naturaleza ya sean curvas o escuadradas.
  • Sistema conforme a Código Técnico de la Edificación (CTE) según el documento básico DB SUA 1, Clase 3 ENV 12633:2003; posibilidad de formación de acabados anti deslizantes añadiendo partículas sólidas.
  • Se puede colocar un suelo de cerámica encima. En este caso, se recomienda aplicar una fina capa de Primer PU-1000 o Primer PU-1050, consumo aproximado de 100 g/m2, y esparcir Arena de Sílice, consumo aproximado de 700-1000 g/m2, para mejorar anclaje mecánico.
  • Con la aplicación se ahorran juntas y cualquier tipo de unión ya que el acabado es uniforme y de una sola pieza, proporcionando una superficie con unos óptimos parámetros de mantenimiento, limpieza y desinfección en el caso de salas blancas o pavimentos industriales.
  • Las propiedades del sistema permiten que se adhiera a cualquier superficie como pueden ser: hormigón, cerámica, metales, espuma de poliuretano (Tecnofoam), madera OSB, láminas asfálticas/bituminosas. El sustrato deberá ser consistente, firme y estar limpio y seco en el momento de la aplicación de los productos.  Se recomienda su aplicación directamente sobre las losas estructurales de hormigón armado (forjados).
  • Está libre de sustancias perjudiciales para la capa de ozono, así que no promueven el efecto invernadero (NO contiene HFCs, HCFCs, COVs, etc…),COV=0. Es 100 % reciclable por medios mecánicos respetuosos con el medio ambiente. No se requiere recolección de gases en su destrucción o reciclaje, no emite ninguna sustancia al medio ambiente ona vez instalada.
  • La aplicación del sistema, debe realizarse en condiciones de no presencia de humedad  en el soporte o agua proveniente del sustrato o trasdós, ya sea en el momento de la aplicación como a posteriori (presión por nivel freático…). En el caso de humedades existentes en el soporte en el momento de la aplicación, consultar las fichas técnicas de nuestras imprimaciones dónde se especifican los rangos de resistencia a la humedad.
  • Es una membrana aromática y, aún siendo estable frente a la radiación solar,  necesita de una protección para mantener sus propiedades físico-mecánicas, dispone de una resina de poliuretano alifático, Tecnotop 2C en los casos de no existir esta protección con otros elementos físicos. También se puede aplicar Tecnotop S-3000, Tecnotop 2CP o Tecnotop 1C.

CONSUMO

Espesor de película seca mínimo aplicado de 1,5 mm (consumo aproximado de 1,7 kg/m²), espesor total aplicado en varias capas. Estos datos pueden variar según condiciones de soporte o cllimatológicos.

PRESENTACIÓN

Bidones metálicos de 225 kg cada uno (comp. A:isocianatos /comp. B: resinas) 

CADUCIDAD

La caducidad de ambos componentes es 12 meses almacenados a una temperatura de entre 5 a 35 ºC en ubicaciones secas. Una vez abierto el bidón debe ser usado. En el momento de la apertura de los bidones agitar de forma mecánica el componente B (bidón azul), para un buen mezclado de los componentes internos.

PROCEDIMIENTO DE APLICACIÓN

En general, se debe tener en cuenta los siguientes factores previos a la aplicación:

  • preparaciones previas del sustrato mediante procesos físicos de preparación del sustrato (lijado, pulido, granallado o fresado) para la eliminación de lechada superficial,agentes de liberación así como para la  abertura del poro superficial y conseguir un perfil de anclaje adecuado. (CSP 3-4-5, según ICRI)
  • las coqueras existentes o zonas con falta de material, deberán ser reparadas mediante una mezcla de nuestras resinas epoxi Primer EP-1020/Primer EP-1010.
  • relleno de juntas con Mastic PU, masilla de poliuretano 
  • en juntas de trabajo existentes: vaciar de material antiguo, limpiar y rellenar con Mastic PU. Complementar las juntas con Tecnoband 100 en el caso que sea necesario.
  • rellenos de juntas de colocación, trabajo y consolidación de las superficies.
  • limpieza general del sustrato, eliminando polvo, suciedad, grasas o eflorescencias existentes. Las superficies deben ser resistentes y cohesivas.

Sustrato de hormigón

  • el hormigón deberá estar completamente curado (el proceso de curado del hormigón es de 28 días), o en todo caso, es necesario comprobar el grado máximo de permisividad de humedad de soporte en función de la imprimación a utilizar.
  • el hormigón deberá tener una superficie con una planimetría correcta, alta resistencia superficial, eliminando lechadas o agentes de liberación, sin irregularidades excesivas. Por tanto, el aplicador valorará la acción previa de lijado, pulido, fresado o granallado ante la situación de al superficie, para conseguir una preparación el soporte según Guía 03732 de ICRI, de valores CSP comprendidos entre 3 a 5.
  • las coqueras existentes o zonas con falta de material, deberán ser reparadas mediante una mezcla de nuestras resinas epoxi Primer EP-1020/Primer EP-1010.
  • Mastic PU must be used on fissures or small cracks on the surface.
  • en juntas simples de trabajo (ancho  menor de 15 mm): vaciar de material antiguo si lo hubiera, limpiar y rellenar con Mastic PU.
  • en juntas simples de trabajo (ancho mayor de 15 mm): vaciar de material antiguo si lo hubiera, limpiar y rellenar con Mastic PU. Complementar con banda Tecnoband 100 en la parte superior.
  • en juntas estructurales/de dilatación: vaciar de material antiguo si lo hubiera, limpiar y rellenar con Mastic PU. Complementar con bandas elásticas específicas y Tecnoband 100.
  • limpieza del sustrato, eliminando polvo, suciedad, grasas o eflorescencias existentes mediante aspiración mecánica
  • aplicación de imprimación, recomendado Primer PU-1050/Primer PUc-1050 , consumo total de 250 g/m²(aplicado en varias capas finas) o Primer WET según la humedad existente en el sustrato y con un consumo total de 450 g/m².
  • aplicación/pulverización de forma homogénea y en varias capas la membrana hasta conseguir el espesor de película seca requerido por el proyecto.
  • aplicación de la protección a los rayos UV: Tecnotop 1C/2C resina alifática coloreada.

Sustratos metálicos

  • las superficies metálicas deben ser preparadas por medio de chorro de arena, para de esta forma, mejorar el anclaje mecánico de la superficie; es necesario conseguir una preparación de la superficie según estos parámetros: SP10 según SSPC /NACE 2/2nd quality según la norma inglesa/DS 2.5 según la norma francesa/SA 2 1/5 según la norma sueca)
  • revisar juntas y solapes donde se tenga que realizar acciones con Mastic PU o Tecnoband 100, en combinación.
  • para la limpieza rápida y efectiva de la superficie, utilizar disolvente base cetona.
  • aplicación de imprimación Primer EP-1040, consumo total aproximado de 100-150 g/m², o Primer EPw-1070, consumo total  aproximado de 150-200 g/m². 
  • aplicación/pulverización de forma homogénea y en varias capas la membrana hasta conseguir el espesor de película seca requerido por el proyecto.
  • aplicación de la protección a los rayos UV: Tecnotop 1C/2C resina alifática coloreada.

Sustrato cerámico

  • lijado continuo de la superficie, para evitar el aporte de agua al sustrato. Esta acción conllevará la abertura del poro del pavimento cerámico, limpieza de eflorescencias o suciedad adheridos, y regularización de la superficie, sin aporte de agua
  • en superficies cerámicas no deben haber juntas vacías, elementos o piezas sueltas. Deberán rellenarse con Mastic PU, o mediante nuestro mortero realizado con nuestras resinas epoxi Primer EP-1020/Primer EP-1010,. o materiales cementosos propios de realización de juntas
  • en juntas simples de trabajo (ancho  menor de 15 mm): vaciar de material antiguo si lo hubiera, limpiar y rellenar con Mastic PU.
  • en juntas simples de trabajo (ancho mayor de 15 mm): vaciar de material antiguo si lo hubiera, limpiar y rellenar con Mastic PU. Complementar con banda Tecnoband 100 en la parte superior.
  • en juntas estructurales/de dilatación: vaciar de material antiguo si lo hubiera, limpiar y rellenar con Mastic PU. Complementar con bandas elásticas específicas y Tecnoband 100.
  • limpieza del sustrato, eliminando polvo, suciedad, grasas o eflorescencias existentes mediante aspiración mecánica
  • aplicación de imprimación Primer EP-1040, consumo total aproximado de 100-150 g/m², o Primer EPw-1070, consumo total  aproximado de 150-200 g/m². 
  • aplicación/pulverización de forma homogénea y en varias capas la membrana hasta conseguir el espesor de película seca deseado.
  • aplicación de la protección a los rayos UV: Tecnotop 1C/2C resina alifática coloreada.

NOTA: Para otros tipos de sustratos, condicionantes climatológicos o uso final,  consultar a nuestro departamento técnico.

PROCEDIMIENTO DE REPARACIÓN Y SOLAPE

En los casos que sea necesaria la reparación de la membrana por causas accidentales , o intervenciones de montaje de instalaciones no previstas que requieran perforaciones sobre la membrana, los procedimientos a seguir, serán los siguientes:

REPARACIÓN

  • recorte, extracción de la zona afectada y/o dañada.
  • lijado superficial de la zona afectada, ampliando esta zona unos 20~30 cms. en todo el perímetro, a modo de solape de seguridad
  • limpieza (aspirado) de los residuos generados (polvo); si se utiliza agua valorar la humedad de soporte restante; posibilidad de aplicar solventes base cetonas para la realización de este tipo de limpieza superficial.
  • aplicación de capa fina (±100-150 g/m²) de alguna de las siguientes resinas: Primer pU-1030, Primer PU-1050, Primer PU-1000.
  • esparcido ligero de árido de sílice Silica Sand, cuando la resina de imprimación aún está húmeda y esperar a su secado total.
  • aplicación/pulverización de forma homogénea y en varias capas la membrana hasta conseguir el espesor de película seca deseado.
  • aplicación de la protección a los rayos UV: Tecnotop 1C/2C resina alifática coloreada.

SOLAPES DE OBRA

En los casos que se haya sobrepasado el tiempo de repintado (24~48 horas) , es decir que se haya prolongado el tiempo de espera entre trabajos, se procederá de la siguiente forma:

  • lijado de una franja longitudinal de solape de aproximadamente 20~30 cms. de ancho
  • limpieza (aspirado) de los residuos generados (polvo); si se utiliza agua valorar la humedad de soporte restante; posibilidad de aplicar solventes base cetonas para la realización de este tipo de limpieza superficial.
  • aplicación de capa fina (±100-150 g/m²) de alguna de las siguientes resinas: Primer PU-1030, Primer PU-1050, Primer PU-1000.
  • esparcido ligero de árido de sílice Silica Sand, cuando la resina de imprimación aún está húmeda y esperar a su secado total.
  • aplicación/pulverización de forma homogénea y en varias capas la membrana hasta conseguir el espesor de película seca deseado.
  • aplicación de la protección a los rayos UV: Tecnotop 1C/2C resina alifática coloreada.

REQUISITOS DE APLICACIÓN (EQUIPO DE PROYECCIÓN)

Para la formación, es necesario mezclar los dos componentes líquidos iniciales, isocianatos y aminas/polioles, mediante nuestro equipo de dosificación TC2049 (spray-equipment.tecnopolgroup.com) o similar (se recomienda un correcto mantenimiento y limpieza de éste). Los parámetros más generales de este equipo, serán los siguientes:

  • Temperatura de calentador isocianato: 70-75 ºC
  • Temperatura de calentador resinas:70-75ºC
  • Temperatura de mangueras: ±70 ºC
  • Presión de trabajo: 2.500-3.000 psi
  • Cámara de mezcla recomendadas: GU-07008-1 or GU-07008-2

Estos parámetros de temperaturas y presiones, tienen que ser valorados, ratificados o ser variados ligeramente por el agente aplicador, en función de los condicionantes de cada zona climática, situación climatológica o según especificaciones del equipo de proyección. Es responsabilidad del propietario/aplicador del equipo de tenerlo en perfecto estado para la correcta mezcla de lso dos componentes entregados por separado, actualizando periódicamente las revisiones de mantenimiento dle mismo.

MANIPULACIÓN Y TRANSPORTE

Estas recomendaciones de seguridad durante la manipulación, son necesarias durante el proceso de ejecución, así como en los procesos previos y posteriores a ésta en situaciones de exposición a la maquinaria en carga.

  • Protección respiratoria: Al manipular en forma de aerosol se debe utilizar una mascarilla purificadora de aire homologada
  • Protección Cutánea: Usar guantes de goma. Retirar inmediatamente después de la contaminación. Usar ropa limpia que cubra todo el cuerpo. Lavase bien con agua y jabón después de la tarea y antes de comer, beber o fumar. Se deberá lavar y/o limpiar en seco la ropa contaminada.
  • Protección de ojos/cara: Usar gafas de seguridad, para evitar las salpicaduras y la exposición a la niebla producida por el aerosol.
  • Residuos: La generación de residuos deberá evitarse o reducirse al mínimo. Incinerar bajo condiciones controladas de acuerdo con las leyes y regulaciones locales y nacionales

Consultar las fichas de seguridad existentes del producto, o contacte con nuestro departamento técnico.


CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS 

PROPIEDADES

RESULTADO

Densidad      ISO 1675

1,15 ±0,03 g/cm³

Densidad componentes* A/B     ISO 1675 1,11 ± 0,03 g/cm³  /  1,10 ±0,03 g/cm³
Viscosidad componentes* A/B (a 12 rpm)     ISO 2555 850±50 cps  / 1.300±200 cps
Relación de mezcla (peso/volumen) 100/102 - 100/100
Tiempo de secado inicial  ±15 segundos
Tiempo de repintado 15 segundos ~ 48 horas
Rango de temperatura ambiental (de servicio) -10 ~ 90 ºC
Rango de temperaturas de aplicación (sustrato/ambiental) 5~ 35 ºC
Máxima humedad relativa ±80%
Estanqueidad     EN-1928 CUMPLE

Elongación a la rotura            ASTM D412

>450%

Resistencia a la tracción         ASTM D412

>20 MPa

Dureza Shore A/D          DIN 53.505

>85 / >55

COV contenido (componentes orgánicos volátiles) 0
Contenido en sólidos   ISO 1768 100%

Pendiente elemento constructivo

aplicable en pendiente cero

Adherencia al hormigón >1,5 MPa

Reacción al fuego

Euroclase E

Resistencia a la abrasión(TABER)      UNE-EN 5470-1 295 mg (pèrdida <3.000mg)
Permeabilidad al CO2                   UNE-EN1062-6 3,5 g/m2*día
Capa de difusión equivalente                  UNE-EN1062-6 S d= 71,2 m 
Indice de resistencia a la difusión        UNE-EN1062-6 µ= 105.707
Determinación de la resistencia a la fisuración         UNE-EN 1062-7 Método Estático Clase A5 (-10ºC)
Determinación de la resistencia a la fisuración         UNE-EN 1062-7 Método Dinámico Clase B.3.2 (23ºC)
Permeabilidad al agua líquida           UNE-EN   1062-6 < 0,002 kg/m2∙h0.5 
Determinación de la adherencia por tracción directa        UNE-EN 1542 2,4 MPa
Resistencia al impacto                      UNE-EN ISO 6272-1 24,5Nm  (Clase III)
Determinación de la permeabilidad al vapor de agua          UNE-EN ISO 7783 Sd<5m  (Clase I)
Factor de resistencia al vapor de agua     UNE-EN ISO 7783 µ= 4886
Transmisión de vapor de agua           UNE-EN ISO 7783 V= 6,9 g/m2*día

Resultados realizados en laboratorio a 23ºC y 50% de HR, en condiciones controlables. Estos valores pueden variar según los condicionantes de aplicación, climatológicos o del sustrato.

*Datos del componente B pigmentado en gris. Para otras coloraciones o neutro, consulte el COA oficial emitio por Tecnopol (Certificado de Análisis de cada lote entregado). Resultados realizados en laboratorio a 23ºC y 50% de HR, en condiciones controlables.


ASTM

PROPIEDADES

RESULTADO

Resistencia inicial a la tracción   ASTM D412 3.318 psi
Resistencia final a la tracción     G-154 envejecimiento acelerado 500 h 2.949 psi
Resistencia final a la tracción     a 90 días/ 70ºC(158ºF) 2.388 psi
Módulo inicial de tracción al 100%    ASTM D638 1.148 psi
Módulo inicial de tracción al 200%    ASTM D638 675 psi
Módulo inicial de tracción al 300%    ASTM D638 544 psi
Elongación inicial a la rotura       ASTM D412 656 %
Elongación final a la rotura       G-154 envejecimiento acelerado 500 h 689 %
Elongación final a la rotura        90 días/70ºC(158ºF) 510 %
Dureza Shore A/D   ASTM D2240:2015 94/48
Resistencia a la penetración de agua    ASTM D-570 1,6 %
Permeabilidad       ASTM E96 1,2 perms
Resistenacia al punzonamiento     ASTM D4833 117 lbf
Abrasión  (H18 wheel, wear index)    ASTM D4060 413 mg
Abrasión (H22 wheel, wear index)    ASTM D4060 307 mg
Puenteo de fisuras (Crack-Bridging)  ASTM C1305 no han  aparecido fisuras después de 10 ciclos a -26ºC(-15ºF)
Adherencia al metal/hormigón  ASTM D4251 997 psi / 817 psi

Resultados realizados en laboratorio según condiciones especificadas en los documentos emitidos.